Tu equipo implementó Mantenimiento Centrado en Confiabilidad hace dos años. Desde entonces, recortaron tareas preventivas con el argumento de que ‘los fallos son aleatorios’ y dejaron de reemplazar componentes porque ‘la tasa de falla es constante’. Hoy tienen más paradas no planificadas que nunca.
Conversamos con Luis Felipe Sexto, consultor internacional en ingeniería de mantenimiento, sobre cómo un error de interpretación que lleva décadas repitiéndose está costando millones a la industria.
En esta edición:
• El mito que todos repiten pero nadie cuestiona
• Por qué "fallo aleatorio" no significa "riesgo constante"
• Las preguntas que deberías hacerte antes de eliminar mantenimientos preventivos
Luis Felipe Sexto
Consultor Internacional en Ingeniería de Mantenimiento
Ingeniero Mecánico con Máster en Ingeniería de Mantenimiento, miembro del Comité Europeo de Normalización en Mantenimiento y certificado por el CICPND (Centro Italiano per le prove non distruttive e per i processi industriali)". Ha trabajado en proyectos internacionales con el Politécnico de Milán y diversos centros de educación superior en América Latina. Su trabajo como divulgador técnico se enfoca en desmontar mitos arraigados en la gestión de mantenimiento
"La mayoría de los fallos no dependen de la edad del equipo". Sexto señala que esta frase se repite en libros, congresos y entrenamientos desde hace décadas. El problema: está basada en una confusión técnica que pocos se detienen a verificar.
"Cuando Nowlan y Heap presentaron sus famosos seis patrones de fallo en 1978, graficaron algo muy específico en sus curvas", explica Sexto. "Pero en las notas explicativas simplificaron el lenguaje, y esa simplificación generó una interpretación completamente equivocada que se propagó por décadas."
La consecuencia: empresas eliminando mantenimientos preventivos asumiendo que si un fallo es "aleatorio", entonces el riesgo de que ocurra es el mismo hoy que dentro de seis meses. Falso.
Sexto lo demuestra con un ejemplo directo: simuló los datos de un motor eléctrico típico durante 300 horas de operación. Los resultados desmontan el mito.
"Con 200 horas de operación, ese motor tiene 10% de probabilidad de haber fallado. A las 250 horas, la probabilidad aumenta. A las 300, aumenta más", explica. "El tipo de fallo puede ser aleatorio, pero el riesgo acumulado de que ese fallo ocurra crece cada hora que el equipo opera."
La trampa está en confundir dos conceptos diferentes: que un equipo pueda fallar en cualquier momento (fallo aleatorio) no significa que el riesgo sea el mismo a las 100 horas que a las 500 horas de operación. "Es como decir que porque los accidentes de tráfico son aleatorios, conducir 10 kilómetros tiene el mismo riesgo que conducir 1.000", compara.
Sexto plantea las preguntas que muchas empresas evitan: "¿Cuánto riesgo de fallo estás dispuesto a aceptar en tus equipos críticos? ¿A partir de qué probabilidad de fallo considerás inaceptable seguir operando sin intervenir?"
Lo que realmente encontraron Nowlan y Heap en aviones: el 89% de componentes no mostraban una "zona de deterioro acelerado" obvia. "Pero eso no significa que puedas operarlos indefinidamente ignorando que el riesgo acumulado aumenta con cada hora de vuelo", aclara.
Su recomendación es directa: con tus datos históricos de fallos, determiná hasta qué edad operativa la probabilidad de fallo es aceptable para tu contexto. "No se trata de volver al mantenimiento preventivo ciego de antes, pero tampoco de eliminarlo porque alguien dijo que los fallos son aleatorios."
Nota del entrevistador: Lo que más me impactó fue cómo Luis Felipe desmonta un mito sin arrogancia técnica. No está atacando al Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, está corrigiendo décadas de interpretaciones superficiales que han llevado a decisiones operativas equivocadas. Como me comentó al final: "El problema no es la metodología en sí, es asumir que una frase pegadiza puede reemplazar el análisis riguroso de tus propios datos."
Para resumir: Que un fallo sea aleatorio no significa que el riesgo sea constante. Aunque un equipo pueda fallar en cualquier momento, la probabilidad acumulada de que ese fallo ocurra aumenta con cada hora de operación. Las empresas que eliminaron mantenimientos preventivos basándose en "los fallos no dependen de la edad" deberían revisar esa decisión utilizando sus propios datos históricos y definir niveles aceptables de riesgo según la criticidad de cada activo.
Como dice Sexto: "Si tu planta eliminó mantenimientos asumiendo que la probabilidad de fallo es constante, analiza tus datos reales de fallos. Descubrirás que el riesgo crece con la edad operativa, y entonces podrás tomar decisiones informadas sobre qué nivel de riesgo estás dispuesto a aceptar."
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