Tu equipo invirtió en un nuevo ERP. Implementaron un MES que prometía revolucionar la planta. Sumaron dashboards con indicadores en tiempo real. Pero seis meses después, los técnicos siguen usando Excel paralelos, las órdenes de trabajo se cierran mal, y las paradas no planificadas continúan igual que antes.
Conversamos con Josep Centelles, ingeniero y consultor industrial especializado en Lean Manufacturing y Transformación Digital, sobre por qué la tecnología no mejora la confiabilidad si los procesos siguen rotos.
En esta edición:
• Por qué digitalizar ineficiencias solo las hace más visibles
• Cómo la desconexión entre sistemas genera fallos invisibles
• La secuencia correcta: primero procesos, después tecnología
Josep Centelles
Ingeniero y consultor industrial especializado en Lean Manufacturing y Transformación Digital
Josep lidera proyectos de mejora continua e implantación de sistemas ERP (plataformas que integran la planificación, los costos y la gestión del negocio) y MES (sistemas que conectan y estructuran la información de lo que ocurre en planta en tiempo real), además de soluciones digitales integradas en entornos industriales. Su experiencia trabajando con equipos directivos y de operaciones le permite ver cómo la desconexión entre procesos y tecnología sabotea la confiabilidad operativa desde adentro.
"Antes de automatizar o digitalizar, hay que entender y estabilizar el proceso", explica Centelles aplicando un principio fundamental del Lean Manufacturing. "Cuando se implanta tecnología sobre procesos mal definidos, los problemas habituales aparecen rápidamente."
El resultado: datos incoherentes entre producción, mantenimiento y planificación, órdenes de trabajo mal cerradas sin información útil, indicadores que nadie utiliza para decidir, y sistemas conviviendo con Excel paralelos "porque el sistema no refleja la realidad".
"La tecnología no corrige estos problemas, simplemente los acelera", advierte. El operador sigue necesitando autorización para cada ajuste de parámetros, pero ahora debe registrarlo en tres sistemas diferentes. El supervisor explota cuando hay paradas no planificadas, pero los dashboards muestran datos contradictorios que dificultan identificar la causa raíz.
"La confiabilidad se aborda como un tema exclusivamente técnico o de mantenimiento, pero en realidad es un resultado sistémico", señala Centelles. Este resultado depende de cómo se planifica la producción, cómo se gestionan los activos, cómo fluye la información entre áreas, y cómo se toman las decisiones.
"Un ERP, un MES o un sistema de mantenimiento bien implantados no crean confiabilidad por sí mismos". La confiabilidad surge cuando están alineados con procesos claros, roles bien definidos, reglas de decisión compartidas y disciplina operativa.
Su enfoque combina Lean Manufacturing con sistemas digitales porque se refuerzan mutuamente: "Lean define qué información es relevante, la digitalización permite capturarla y estructurarla. Lean marca el estándar, el sistema lo sostiene en el tiempo." Cuando esto funciona, la confiabilidad deja de depender de ingenieros heroicos con experiencia individual y pasa a formar parte del modelo de gestión.
"El error frecuente es implantar sistemas aislados", diagnostica Centelles. El ERP planifica sin conocer la realidad de planta, el MES registra datos que no llegan a dirección, mantenimiento trabaja desconectado de producción, y la planificación reacciona tarde a los problemas.
Esta desconexión genera fallos invisibles: decisiones mal informadas que provocan paradas, sobrecostes o incumplimientos. "La confiabilidad mejora cuando los sistemas hablan entre sí y reflejan cómo funciona realmente la fábrica."
Las empresas que entienden esto obtienen menos paradas no planificadas, mayor estabilidad productiva, mejor cumplimiento de plazos, decisiones basadas en datos fiables y equipos alineados. "Pero para llegar ahí no basta con digitalizar. Hay que rediseñar procesos, cambiar hábitos y alinear tecnología con la estrategia."
Nota del entrevistador: Lo que más me impactó de conversar con Josep es su insistencia en que la pregunta no es "si digitalizar", sino "qué procesos queremos sostener con esa digitalización". He visto demasiadas plantas donde millones invertidos en tecnología terminan siendo sistemas que nadie usa porque nunca se preguntaron qué problema estaban resolviendo. Su experiencia liderando implantaciones de ERP y MES demuestra que cuando los procesos cambian primero, la tecnología multiplica el impacto. Y cuando no cambian, la tecnología solo maquilla los problemas.
Para resumir: La digitalización no mejora la confiabilidad si se implementa sobre procesos ineficientes. La secuencia correcta es entender y estabilizar procesos primero, luego digitalizar para sostenerlos en el tiempo. La confiabilidad es un resultado sistémico que requiere procesos claros, sistemas integrados y disciplina operativa, no solo software sofisticado.
Como dice Centelles: "Cuando los procesos cambian, la tecnología multiplica el impacto. Y cuando no cambian, la tecnología solo maquilla los problemas."
